Konzeptvariante One-Piece-Flow

One-Piece-Flow-Umgebungen sind logistische Fließfertigungen, bei denen die Mitarbeiter jedoch das Werkstück durch die verschiedenen Bearbeitungsgänge und unter Umständen bis zu seiner Fertigstellung begleiten. Dazu werden sie in Gruppen organisiert oder einzeln rotierend eingesetzt. Die Mitarbeiter müssen dabei alle anfallenden Arbeitsgänge beherrschen.

Durch die aktuelle Umstrukturierung des gesamten Werkes und jeder einzelnen Linie, gibt es zurzeit viele Meetings bei der Firma Miele in Bürmoos. Im Verlauf dieser Meetings wurde der One-Piece-Flow zunächst als unwirtschaftlich für den angedachten Montagebereich da gelegt. Kurz vor Ende der Projektzeit wurde durch das Management der Druck, die Montage in Richtung One-Piece-Flow aufzubauen stärker. Dieses Konzept sollte die Projektgruppe dann nochmal berücksichtigen und innerhalb ein paar Tage ein Grobkonzept ausarbeiten. Das gegenwärtig und zukünftig immer wichtiger werdende Konzept des One-Piece-Flows, wird im Folgenden anhand der Vorteile beschrieben. Außerdem werden kurze Anhaltspunkte der Firma Miele dargelegt, um das One-Piece-Flow Konzept erfolgreich und zielführend auszulegen.

Vorteil:

• Der einzelne Mitarbeiter hat die Verantwortung für sein Produkt und erhält direktes Feedback bezüglich seiner Arbeitsqualität.

• Kein Abtaktungsaufwand bei Stückzahl- oder Personenschwankungen.

• Der Mitarbeiter wird hierbei optimal ausgeschöpft und die Qualität bleibt gleich, da ein Mitarbeiter alle Arbeiten erledigt.

• Flexiblere Steigung der Produktion bei einer höheren Auslastung.

• Prognostizierbarer Zusatzaufwand bei Produktionssteigerung

• Langfristige Kostenersparnis in Produktlagerung und Personalaufwand
  

Was noch überdacht werden muss:

• Das Transportsystem muss konzipiert werden, hierbei müssen die verschiedenen anzupassenden Arbeitshöhen der Mitarbeiter bedacht werden.

• Türmontage muss durch einen einzelnen Werker erledigt werden.

• Ein Pinolentisch oder etwas Ähnliches, um einen ebenen Spülraum zu schaffen, muss in den Fluss eingebaut werden.

• Prinzipielle Möglichkeit der Einbindung in die zukünftig geplante Produktion.

 

Draufsicht vom Layout

 

Es entsteht ein Fluss vom zufertigen Teil, der Mitarbeiter schiebt das Gerät durch die Montage und kann an jeder Stelle etwas dazubauen. Die Vormontage finden hierbei immer dann statt, wenn der Mitarbeiter an der Station ist. Die Belieferung der Stationen funktioniert vom Zulieferungsgang aus (oben und unten). EIn Milk-Ran Fahrer beliefert nach einem KanBan Prinzip alles.

 

pcon.Planner

Zur besseren Darstellung des Montageplatzes in 3D nutzt die Projektgruppe das Planungstool pCon.planner. Hierbei wird der Montagebereich und zur besseren Ansicht der Materialwege auch die umliegenden Maschinen und Wege, im Maßstab 1:1 gezeichnet und dargestellt. Das Tool hilft zur besseren Übersicht über den gesamten Bereich. Es dient dazu Standflächen für Vormontageplätze einwandfrei zu planen. Auch hilft es der Projektgruppe die verschiedenen Arbeitshöhen in dem Bereich zu testen. Durch einfügen von virtuellen Mitarbeitern in verschiedenen Körperabmaßen, kann analysiert werden ob es möglich ist, dass z.B. ein Mitarbeiter in die oberen Kisten Einsicht hat. Die Ansichten sind durchaus von Vorteil für Präsentationen, um in diesem Zuge auch einen virtuellen Rundgang durch den Bereich durchzuführen. Durch so ein 3D-Tool kann man den Mitarbeitern der Montage einen verbesserten Einblick in ihren baldigen neuen Montagebereich zeigen